Trasformare gli scarti di vetroresina, compresi quelli delle pale eoliche a fine vita, in pannelli rigidi paragonabili agli MDF (medium density fiberboard) a base di fibre di legno. E’ la tecnologia, già pronta per la scala industriale, sviluppata dal Cetma, una realtà di ricerca nata a Brindisi e riconosciuta come fiore all’occhiello della ricerca del territorio, insieme a Cormatex, azienda specializzata nella costruzione di macchinari.
Un problema in crescita, una soluzione “circolare”
La vetroresina a fine vita è un rifiuto in forte aumento, anche per effetto del ritiro delle prime pale eoliche, e oggi comporta costi di smaltimento. Le due strade più battute, la discarica e il recupero energetico, sono sempre meno percorribili: la normativa europea sull’economia circolare relega il recupero energetico a opzione di ripiego, da riservare ai rifiuti non riciclabili, mentre Germania, Paesi Bassi, Austria e Finlandia hanno introdotto divieti o restrizioni per evitare che i rifiuti in materiale composito finiscano in discarica.
In questo scenario la tecnologia sviluppata da CETMA e Cormatex apre una prospettiva concreta. “Il salto per il riciclo delle pale eoliche e di altri materiali in vetroresina può venire da questa nuova tecnologia”, spiega Antonella Tarzia, responsabile dell’area Innovative Material Design di CETMA.
Come funziona
Nel processo gli scarti vengono ridotti in piccoli frammenti e mescolati con un polimero e con alcuni additivi. La miscela viene stesa in uno strato uniforme su un nastro e forma un materassino simile a un feltro, che entra in forno: qui il legante fonde e avvolge i frammenti di vetroresina.
Raffreddandosi, il materiale si consolida in un foglio abbastanza flessibile da essere arrotolato, stoccato e trasportato.
Una pressatura a caldo lo trasforma infine in un pannello rigido. Pochi passaggi, con consumi di energia contenuti e senza reazioni chimiche: tutti i materiali sono solidi e a tenere insieme il rifiuto è un semplice passaggio fisico, la fusione del legante.
I vantaggi del materiale
Il pannello è composto per l’80% da vetroresina riciclata e per il 20% da un polimero che fa da legante. “Le prestazioni del materiale ottenuto sono simili o superiori a quelle dei pannelli MDF”, sottolinea Tarzia. “E ci sono altri vantaggi. Il materiale non assorbe acqua, quindi, a differenza dei pannelli in fibra legnosa, si può usare anche in ambienti umidi.
A fine uso può essere riciclato più volte. Si lascia sagomare con grande libertà anche in forme tonde, fino a ottenere pannelli curvi”. Un prodotto “estremamente versatile”, aggiunge Tarzia, che può trovare impiego in molti settori: edilizia, arredo e imballaggio, mobili, pavimentazioni, pannelli, porte, casse da imballaggio.
La portata economica e ambientale
Sul piano ambientale, la tecnologia consente di sottrarre alla discarica e al recupero energetico un materiale che oggi è difficile da gestire, restituendolo al mercato come nuovo prodotto riciclabile a sua volta più volte, in linea con i target sempre più ambiziosi che l’Unione Europea sta fissando per l’economia circolare. Sul piano economico, il riciclo può essere conveniente: recuperare la vetroresina a fine vita significa ridurre i costi di smaltimento e, in prospettiva, ottenere un materiale con un valore di mercato. Un’opportunità per le imprese che gestiscono questi rifiuti e per le filiere che possono utilizzare i nuovi pannelli.